煤化工是一個高能耗、高污染、高耗水的行業。一般情況下，生產1噸合成氨的淡水消耗量約為12.5m³，生產1噸甲醇的淡水消耗量約為15m³，生產1噸二甲醚的淡水消耗量約為15m³，直接液化1噸油的淡水消耗量約為7m³，間接液化1噸油的淡水消耗量約為12m³。隨著現代煤化工技術的發展和煤炭資源的合理開發，雖然傳統煤化工行業的高能耗、高排放、低效率問題已逐步得到解決，環境污染問題已成為制約煤化工可持續發展的瓶頸。因此，研發一種廢水零排放技術，及時有效地處理煤化工廢水。

　　煤化工行業每個環節都會產生各種污染物。盡管其中大部分可以回收利用，但廢水中的大部分殘留污染物有毒、有害且難以降解。目前，我國人均水資源占有量僅為2300m³，煤化工大規模發展用水量高達2000~3000萬m³，每噸產品用水量超過10噸，因此，煤化工廢水量也很大。

　　煤化工廢水主要為高濃度煤氣洗滌廢水，含有大量的酚、氰化物、油、氨氮等有毒有害物質。綜合廢水中CODCr一般在5000mg/L左右，氨氮為200~500mg/L，廢水中含有的有機污染物包括酚類、多環芳烴和含氮、氧、硫的雜環化合物，是一種典型的含難降解有機物的工業廢水。

　　然而，在煤化工廢水處理的實際應用中，蒸發池技術、多效蒸發技術等傳統工藝都面臨著產品結晶困難的問題。機械蒸發結晶技術對設備材料成本要求較高，膜蒸餾、膜結晶等新技術需要進一步研究和實踐，以實現液體零排放和固體廢物綜合利用。因此，需要考慮的關鍵是選擇合理的技術和工藝，以實現煤化工廢水零排放與企業投資承受能力之間的平衡。

　　萊特萊德根據煤化工廢水水質的不同，對各種組合工藝進行優化整合，主要包括微米級精細處理過濾系統、極限分離系統等。其中，極限分離系統是萊特萊德針對此類廢水專門開發的一套膜深度處理和回用系統，可承受高TDS、高硬度和高COD。此外，系統還配備了橫流式PON抗污染技術、POM寬通道高架橋旁路技術等技術，有效實現了煤化工廢水超高回收率和極低能耗，并在煤化工廢水零排放綜合工藝中發揮了重要作用。其技術優勢如下：

　　1、突破傳統工藝瓶頸，綜合回收率可達90%以上。

　　2、排放水量僅為傳統回用系統的1/5，大大減輕了環保負擔。

　　3、系統采用短流程設計，模塊化配置，節點控制簡單。

　　在我國目前的發展現狀下，由于煤化工的項目具有普遍性，而且水資源匱乏，水環境條件差，有必要分析煤化工廢水處理的關鍵問題，加強對其技術發展熱點和技術的展望。這樣，才能更好地實現“節能減排”和“低碳環保”的號召，實現煤化工廢水零排放，有效緩解當前中國的缺水危機。